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BTB nº 50 : Production de cabines centralisée

Cet épisode de « À l'usine » se penche sur les progrès réalisés dans la fabrication des cabines Tigercat. De l'acier brut au montage final dans une seule usine spécialisée.

–Chris McMillan

Cabine Tigercat dans un appareil de sablage.

Une cabine Tigercat en attente d’être sablée, avant l’application de la première couche de peinture.

Améliorations de la cabine Tigercat

La sécurité de l’opérateur est sans doute l’aspect le plus important de toute machine forestière. Cela implique que la cabine de l’opérateur doit être confortable et ergonomique, mais aussi protéger contre les nombreux dangers rencontrés lors des opérations forestières dans le monde entier. Au fil des ans, les cabines sont devenues de plus en plus sophistiquées en les dotant des dernières évolutions technologiques et de tout le confort possible. Par conséquent, elles sont devenues plus complexes à fabriquer, avec un grand nombre de travailleurs impliqués.

Début 2016, le processus de fabrication des cabines de Tigercat a été consolidé dans l’usine de Morton Avenue à Brantford. L’objectif était de regrouper toutes les opérations de production de cabines sous un même toit, de l’acier brut à la peinture finale. Excepté les cabines de transporteurs et celles des séries des chargeuses de grandes dimensions, toutes les cabines sont fabriquées dans l’usine réaménagée de l’avenue Morton. Pour assurer le bon déroulement du processus de production, l’approvisionnement des composants doit être constant à toutes les étapes. Tout commence avec la découpeuse laser.

 

Vue de l'intérieur d'une usine de production de cabines Tigercat.

Usine de production de cabines Tigercat.

Technologie améliorée

Début 2019, Tigercat a investi dans une nouvelle découpeuse laser ainsi que dans un système automatisé de stockage et de chargement pour augmenter l’efficacité et le rendement. La découpeuse laser utilise un système de découpe à fibre optique qui, tout en étant de taille plus réduite, génère deux fois plus d’énergie à partir du même courant que les lasers CO2 précédents. Les opérateurs ont remarqué une augmentation significative de la vitesse de coupe. Dans certains cas, la baisse des temps de coupe a atteint 50 %.

Le système de chargement et la tour de stockage permettent eux aussi de gagner du temps. Les matières premières sont stockées dans la tour dans des caisses et triées par épaisseur. Le logiciel de contrôle détermine l’épaisseur nécessaire pour le cycle de coupe suivant et les bras de chargement robotisés accèdent à la bonne caisse, tirent la tôle brute et la passent au lit de coupe. Lorsque le cycle précédent est terminé, le banc extérieur tombe et le métal fraîchement découpé glisse vers l’extérieur au fur et à mesure que la nouvelle tôle entre. Au début du cycle de coupe suivant, les pièces nouvellement coupées sont transférées sur une caisse. Les pièces sont ensuite déchargées et triées en kits. Chaque kit, contenant l’acier nécessaire pour monter une cabine complète, est envoyé pour être formé, monté et soudé.

 

Découpeuse laser de Tigercat pour la production de cabines.

Le système de découpe laser a considérablement augmenté la production.

 

Une grande partie de l’usine est occupée par des cellules de soudage et un robot de soudure à deux cellules. Les soudures sont progressivement déplacées d’une cellule à l’autre. Chaque zone contient des gabarits spécialement conçus pour les différentes parties de la cabine. Une fois le soudage terminé, les coques de cabine sont envoyées à la cabine de sablage.

L’ensemble de la soudure de la cabine est sablé, poncé, nettoyé et scellé, avant d’appliquer la peinture. Le four de séchage est un outil qui a également contribué à accélérer le processus. Le temps de séchage a été réduit de 80 %, ce qui a permis aux monteurs de commencer l’étape d’assemblage final beaucoup plus tôt qu’auparavant. Tous les composants intérieurs et extérieurs sont installés sur la coque de la cabine. Les panneaux de commande et les faisceaux de fils sont assemblés à l’usine de montage des systèmes électriques de Tigercat, située près de Paris, en Ontario. D’autres sous-ensembles tels que les sièges, les manettes de commande, les systèmes CVC et les fenêtres de toit sont montés sur d’autres postes de travail de l’usine.

 

Le directeur de l’usine, Chris Brousseau, au milieu, discutant avec des opérateurs de la découpeuse laser.

Efficacité et qualité améliorées

Avec toutes les opérations de fabrication et de montage centralisées sur une seule usine, les gestionnaires sont en mesure de surveiller le processus et de résoudre tout problème qui pourrait survenir. Selon Chris Brousseau, directeur de l’usine : « Le fait d’avoir les opérations de montage, de fabrication et de peinture sous le même toit permet aux soudeurs et aux peintres de voir la cabine terminée et de localiser des éléments comme l’isolation et les panneaux. » Les gestionnaires de production travaillent en étroite collaboration avec les chefs d’atelier selon une boucle d’amélioration continue. Toutes les cabines sont soumises à une inspection PDI avant d’être déployées dans d’autres usines de production pour être installées sur des machines. Les récents investissements de capitaux, ainsi que la rationalisation du processus de production, ont considérablement accru la capacité de production. Mais ce n’est pas suffisant. Afin de répondre à la demande croissante en équipements Tigercat, des investissements supplémentaires en machines sont en cours. Ne ratez pas nos nouveautés.

 



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