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BTB 34: Embaixo do vulcão

O sistema de beira de estrada ao estilo do sul dos EUA chega às montanhas do Equador.

Um feller buncher L870C da Tigercat estacionado em um local de trabalho. Árvores em pé ocupam o terreno intermediário atrás do buncher, e um vulcão pode ser visto à distância, à esquerda.

Localizado na Cordilheira dos Andes, a cerca de 70 km ao sul de Quito, a capital do Equador, está o Cotopaxi, um vulcão surpreendente — ao mesmo tempo glacial e equatorial — que alcança uma altura de aproximadamente 6000 m. O cone se eleva a partir de uma grande base de 23 km nas montanhas do Equador a 3800 m. A Aglomerados Cotopaxi Inc., fundada em 1978, produz madeira e produtos de madeira preparada. Atenta desde o início ao fato de que a matéria-prima deve ser sustentável, renovável e local, a COTOPAXI S.A. inicialmente adquiriu uma plantação de pinheiros de 7000 hectares. Desde então, a empresa adicionou às suas propriedades de terra um total de 14.000 hectares. Cerca de 20% da base territorial está atribuída a áreas protegidas para conservação de ecossistemas nativos e bacias hidrográficas. 11.000 hectares estão plantados com pinus radiata e pinus patula.

Um homem de capacete carrega uma tora. À distância, pode-se ver uma pilha de toras e, mais adiante, um feller buncher da Tigercat derruba uma árvore.

As árvores são cortadas com 14 cm de diâmetro, transportadas para uma plataforma secundária, desgalhadas manualmente e colocadas novamente na beira da estrada. Isto retira a pressão da carregadeira e adiciona 50 a 70 toneladas métricas à produção diária.

A maior parte das propriedades de terra da COTOPAXI S.A. está ao redor da base do vulcão. As condições do solo são excelentes, com uma boa drenagem e riqueza de nutrientes. Por isso, apesar da altitude elevada e das temperaturas baixas o ano inteiro, a média de rotação é de 20 anos, com um único desbaste entre os oito e doze anos. Sebastián Garzón, engenheiro e chefe de fornecimento da COTOPAXI S.A., explica que o solo é muito durável. As condições de solo pouco firme e as dificuldades decorrentes da compactação do solo não são problemas significativos para a divisão de colheita. A operação de colheita mecânica de corte final é relativamente nova. Iniciada em fevereiro de 2010, esta substituiu um sistema completamente manual com derrubadores de árvores manuais, processo manual de torar e desgalhar em campo, empilhamento manual e transporte por cabo. Os caminhões eram carregados com máquinas de três rodas da Bell. O novo sistema é composto por um feller buncher L870C Tigercat, um skidder 620D e uma carregadeira T234 equipada com um módulo desgalhador alimentado e um slasher de serra de chão.

O buncher L870C é equipado com uma cruzeta de 110 graus e um cabeçote 5702. A máquina é utilizada atualmente durante apenas quatro a seis horas por dia e fica à frente do resto do sistema em uma margem de três dias. Rodolfo Almache, o operador do feller buncher, também atua como supervisor de equipe. Suas responsabilidades adicionais envolvem cuidar das necessidades dos membros da equipe, fiscalizar a qualidade e a medição das toras e planejar o próximo bloco de colheita. No futuro, à medida que a capacidade da indústria crescer, o plano é melhorar o equilíbrio do sistema, adicionando capacidade de transporte e processamento para que o buncher possa ser plenamente utilizado.

O skidder 620D opera em uma programação de dois turnos de oito horas por dia e percorre distâncias de arraste médias de 300 m, mas as funções de comercialização e carregamento são as mais sobrecarregadas.

Um skidder Tigercat 620D puxando uma carga de árvores a serem processadas.

Um skidder 620D opera durante dois turnos de oito horas por dia.

O Pinus radiata não cresce muito, especialmente em proporção a seu diâmetro, e tem muitos galhos começando diretamente na base da árvore. Em 2009, durante o período no qual a equipe de operações de colheita da COTOPAXI S.A. estava pesquisando diferentes modelos de colheita mecanizada, o diretor executivo Federico Arteta e o subgerente de fornecimento florestal Jorge Carrasco visitaram algumas operações de plantação na Georgia com Juan Manual Durini, gerente geral da Efocol, o distribuidor da Tigercat no Equador. Foi lá que eles viram, em primeira mão, o módulo desgalhador alimentado e o modelo comercial do slasher funcionando. Apesar de o perfil das árvores nas plantações do sul dos EUA ser bastante diferente do perfil do pinus radiata das montanhas do Equador (as árvores adultas são geralmente mais altas e possuem menos galhos no sul dos EUA), este é o sistema que a COTOPAXI S.A. estabeleceu.

Para compensar as dificuldades adicionais resultantes da grande quantidade de galhos, alguns ajustes foram feitos. Primeiro, os dois metros inferiores da árvore são podados manualmente. Outro ajuste foi feito na extremidade oposta da árvore e no processo. Foi observado que a carregadeira estava gastando muito tempo tentando remover os últimos galhos do topo da árvore. Para compensar, o operador não realiza mais o desgalhamento até o topo da árvore. Ele corta a árvore em 14 cm de diâmetro com um slasher de serra de chão e empilha as copas. O skidder leva as copas para uma plataforma secundária durante a viagem de volta para o talhão de colheita. As copas são desgalhadas manualmente e as toras são então colocadas novamente na beira da estrada, finalmente a caminho da separação de aglomerado. Este ajuste reduziu o arrasto na função da carregadeira e adicionou 50–70 toneladas métricas à produção diária geral.

A COTOPAXI S.A. possui três produtos finalizados principais. A serraria aceita toras de 2,18 e 2,55 m e múltiplas até 7,3 m. A fábrica de painéis de MDF aceita toras entre 1,80 e 2,55 m. A linha de aglomerados aceita comprimentos entre 1,10 e 2,60 m. As tolerâncias para a remoção de galhos são bastante rigorosas para as toras para serrarias e toras para MDF, mas menos para as toras de aglomerado. O número resultante das separações e o ciclo de trabalho pesado de desgalhamento garantem dois turnos de oito horas da carregadeira. A produção de corte raso diária atual é fixada em 250 toneladas métricas por dia.

Um skidder 604C Tigercat com uma carga completa de toras de corte no comprimento na sua garra subindo um terreno muito inclinado.

Um skidder 604C Tigercat trabalha na operação de desbaste de linha

Além do corte raso mecanizado, há uma equipe de desbaste manual, concentrada ao redor de um novo skidder Tigercat 604C a cabo. As árvores são derrubadas manualmente e toradas, desgalhadas e empilhadas manualmente no campo. O 604C transporta os pequenos feixes de madeira para a beira da estrada onde uma carregadeira de três rodas da Bell carrega os caminhões. Com um planejamento cuidadoso, o departamento de colheita tenta manter as equipes de desbaste e corte raso próximas para que possam emprestar equipamentos, se necessário. Não há redundância de operador, pois todos os membros da equipe são treinados para trabalhar em diferentes máquinas, se necessário.

Vista da cabine de uma carregadeira T234 enquanto desgalha uma árvore.

A função de desgalhamento é uma tarefa pesada devido à grande quantidade de galhos do pinus radiata.

A COTOPAXI S.A., que também realiza a preparação do local e a plantação, tem trabalhado para melhorar a qualidade do talhão. Enquanto as operações nos anos anteriores eram focadas em talhões antigos de qualidade inferior e a proporção de corte raso em relação ao desbaste era muito alta, hoje em dia, como os talhões continuam a melhorar, há muito mais atividade de desbaste — uma média de 600 hectares por ano. Quando a equipe de desbaste está operando, a produção diária é de cerca de 160 m³.

Henry Cuichan, que concluiu um programa de treinamento de quinze dias na fábrica da Tigercat, é responsável pela manutenção de todas as máquinas da Tigercat. Ele trata de toda a manutenção diária e consertos de pequena escala. O gerente técnico da Efocol, Santiago Neira, trabalha com Henry em problemas maiores.

A equipe de colheita da COTOPAXI S.A.: um grupo grande de pé em frente a um skidder 620D Tigercat.

A equipe de colheita da COTOPAXI S.A. A mecanização aumentou o nível de habilidade do funcionário, melhorou a produtividade e reduziu as lesões no local de trabalho.

Sebastián explica com orgulho que a empresa tem trabalhado arduamente para melhorar a segurança no trabalho através da mecanização e da transferência das pessoas que trabalham no terreno para serviços mais seguros. Esta mudança tem ocorrido sem reduzir a força de trabalho. O novo sistema melhorou consideravelmente a produtividade, aumentando também a segurança e reduzindo a incidência de lesões no local de trabalho.

 

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