– Chris McMillan
Eine Tigercat Kabine wartet darauf, sandgestrahlt zu werden, bevor die erste Lackschicht aufgetragen wird.
Verbesserungen in der Tigercat Kabinenfertigung
Der wichtigste Aspekt jeder Forstmaschine ist die Sicherheit des Fahrers. Das bedeutet, dass der Fahrerplatz nicht nur komfortabel und ergonomisch gestaltet sein muss, sondern auch Schutz vor den vielfältigen Gefahren bietet, denen Maschinenführer weltweit bei der Holzernte ausgesetzt sind. Im Laufe der Jahre sind die Fahrerkabinen immer anspruchsvoller geworden, mit modernster Technologie und hohem Bedienkomfort. Damit einher ging jedoch eine zunehmende Konstruktionskomplexität und ein höherer Fertigungsaufwand.
Anfang 2016 wurde der gesamte Kabinenfertigungsprozess von Tigercat im Werk an der Morton Avenue in Brantford zusammengeführt. Ziel war es, sämtliche Arbeitsschritte der Kabinenproduktion, vom Rohstahl bis zur Endlackierung, unter einem Dach zu vereinen. Mit Ausnahme der Forwarder-Kabinen und der Kabinen der großen Logger-Serie werden heute alle Fahrerkabinen im modernisierten Werk an der Morton Avenue gefertigt. Damit der Produktionsfluss reibungslos läuft, muss in jeder Phase eine konstante Versorgung mit Komponenten sichergestellt sein. Alles beginnt mit dem Laserschneider.
Tigercat Kabinenproduktionsanlage.
Verbesserte Technologie
Anfang 2019 investierte Tigercat in einen neuen Laserschneider mit automatischem Lager- und Beladesystem, um Effizienz und Durchsatz zu steigern. Der Laserschneider arbeitet mit einem Glasfaserschneidsystem, das kleiner ist und bei gleichem Strombedarf doppelte Leistung gegenüber den bisherigen CO₂-Lasern erzeugt. Die Bediener stellten eine deutliche Steigerung der Schnittgeschwindigkeit fest. in einigen Fällen konnten die Schnittzeiten um bis zu 50 % reduziert werden.
Ein weiteres zeitsparendes Element ist das automatische Beladesystem mit Lagerturm. Das Rohmaterial wird in Kassetten im Turm gelagert und nach Dicke sortiert. Die Steuersoftware erkennt automatisch die erforderliche Materialstärke für den nächsten Schneidzyklus, woraufhin die robotergeführten Ladearme die Rohbleche entnehmen und auf den Schneidtisch befördern. Wenn der vorherige Zyklus abgeschlossen ist, senkt sich das Außenbett, und die frisch geschnittenen Metallteile gleiten heraus, während das neue Blech nachrückt. Sobald der nächste Schneidzyklus startet, werden die fertig geschnittenen Teile in eine Kassette überführt. Anschließend werden die Teile entladen und zu Bausätzen sortiert. Jeder Bausatz, der das komplette Stahlmaterial für eine Kabine enthält, wird zur Umformung, Anpassung und zum Verschweißen weitergeleitet.
Das Laserschneidsystem hat die Produktionsleistung deutlich gesteigert.
Ein großer Teil des Werks ist mit Schweißzellen und einem zweizelligen Schweißroboter ausgestattet. Die Schweißbaugruppen werden schrittweise von einer Zelle zur nächsten weitergeführt. Jeder Bereich ist mit speziell entwickelten Vorrichtungen ausgestattet, die exakt auf die jeweiligen Kabinenkomponenten abgestimmt sind. Sobald die Schweißarbeiten abgeschlossen sind, werden die Kabinenrohlinge in die Strahlkabine gebracht.
Dort wird die komplette Kabinenstruktur gestrahlt, geschliffen, gereinigt und versiegelt, bevor sie lackiert wird. Ein weiterer wichtiger Schritt zur Prozessoptimierung war die Installation eines Trocknungsofens. Die Trocknungszeit konnte dadurch um 80 % verkürzt werden, sodass die Endmontage wesentlich früher beginnen kann als zuvor. Anschließend werden alle Innen- und Außenteile an der Kabinenstruktur montiert. Die Bedienfelder und Kabelbäume werden im Tigercat Werk für elektrische Systeme im nahegelegenen Paris (Ontario) vormontiert. Weitere Baugruppen wie Sitze, Joysticks, HLK-Einheiten und Dachfenster entstehen an separaten Arbeitsstationen innerhalb der Kabinenfertigung.
Werkleiter Chris Brousseau (Mitte) im Gespräch mit den Bedienern des Laserschneiders.
Verbesserte Effizienz und Qualität
Da sich nun alle Fertigungs- und Montageprozesse unter einem Dach befinden, können die Planer den gesamten Ablauf überwachen und auftretende Probleme sofort beheben. Werkleiter Chris Brousseau erklärt: „Wenn Montage, Fertigung und Lackierung im selben Werk stattfinden, können die Schweißer und Lackierer die fertige Kabine sehen und erkennen, wo beispielsweise Isolierungen und Verkleidungen angebracht sind.“ Die Produktionsplaner arbeiten eng mit den Werksleitern zusammen, um einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu gewährleisten. Alle Kabinen durchlaufen eine PDI-Prüfung (Pre-Delivery Inspection), bevor sie in andere Werke geliefert und dort auf die Maschinen montiert werden. Die jüngsten Investitionen in Anlagen und Prozessoptimierung haben die Produktionskapazität deutlich erhöht. Doch das allein reicht noch nicht aus. Um der gestiegenen Nachfrage nach Tigercat Maschinen gerecht zu werden, tätigt das Unternehmen derzeit weitere Investitionen in neue Fertigungsanlagen. Bleiben Sie dran!
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