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BTB 50: Producción centralizada de la cabina

Este episodio de "En la planta" echa un vistazo a los avances que se llevan a cabo en la fabricación de cabinas de Tigercat. Desde el acero bruto hasta el ensamblaje final en una instalación especializada.

–Chris McMillan

La cabina de Tigercat en una sala de arenado.

Una cabina de Tigercat antes de que se pula con chorro de arena y se aplique la primera capa de pintura.

Mejoras en la producción de la cabina de Tigercat

El aspecto más importante de cualquier máquina de cosecha forestal es la seguridad del operador. Esto significa que la cabina del operador no solo debe ser cómoda y apropiada desde el punto de vista ergonómico, sino que también debe ofrecer protección de los tantos riesgos que se presentan en las operaciones de cosecha forestal en todo el mundo. Con el paso de los años, las cabinas del operador se han vuelto más sofisticadas y ofrecen lo último en tecnología y comodidad. Y, en consecuencia, las cabinas se han vuelto más complejas y su construcción requiere de mucha mano de obra.

A principios de 2016, el proceso de fabricación de la cabina de Tigercat se concentró en la planta de Morton Avenue, en Brantford. El objetivo fue albergar todas las operaciones de producción en un solo lugar, desde la producción de acero bruto hasta la pintura final. Con la excepción de las cabinas del forwarder y de las grandes cabinas de las series del logger, todas las cabinas del operador se fabrican en la reconstruida planta de Morton Avenue. Se requiere un suministro constante de componentes en todas las etapas para mantener el proceso de producción funcionando sin problemas. Todo comienza con el cortador láser.

 

Vista del interior de la planta de producción de cabinas de Tigercat.

Planta de producción de cabinas de Tigercat.

Tecnología mejorada

A principios de 2019, Tigercat invirtió en un nuevo cortador láser junto con un sistema de carga y almacenamiento automatizado para mejorar la eficiencia y aumentar la producción. El cortador láser utiliza un sistema de corte de fibra óptica que es más pequeño, pero que genera una potencia dos veces mayor con la misma cantidad de corriente que los láseres de CO2 anteriores. Los operadores han observado un aumento significativo en la velocidad de corte. En algunos casos, los tiempos del ciclo de corte se han reducido hasta en un 50 %

Otra función que permite ahorrar tiempo es el sistema de carga y la torre de almacenamiento. La materia prima se almacena en la torre en cintas y se clasifica por espesor. El software de control determina el espesor requerido para el siguiente ciclo de corte, y los brazos de carga robotizados acceden a la cinta correcta, retiran la lámina de acero bruto y la transfieren a la cama de corte. Cuando el ciclo previo se completa, la cama exterior desciende y el metal recién cortado se retira a la vez que la lámina nueva se coloca en posición para su corte. Cuando comienza el siguiente ciclo de corte, las piezas recién cortadas se transfieren a una cinta. Luego, las piezas se descargan y se clasifican en kits. Cada kit, compuesto por las piezas de acero necesarias para una cabina completa, se envía para su armado, ensamblado y soldadura.

 

Cortador láser de Tigercat para la producción de cabinas.

El sistema de corte láser ha incrementado la producción significativamente.

 

Una gran parte de la planta está ocupada por celdas de soldadura y una soldadora robotizada de celda doble. Las piezas soldadas se trasladan gradualmente de una celda a la siguiente. Cada área contiene plantillas especialmente diseñadas para las diferentes piezas de la cabina. Una vez que la soldadura está completa, los armazones de las cabinas se envían a las salas de arenado.

La cabina completa se sopla, enarena, limpia y sella antes de pintarse. La incorporación de un horno de secado es otra herramienta que ha ayudado a acelerar el proceso. El tiempo de secado se ha reducido de manera considerable en un 80 %, lo que permite a los ensambladores comenzar con la etapa de ensamblaje final mucho antes de lo que era posible anteriormente. Todos los componentes interiores y exteriores se instalan en el armazón de la cabina. Los paneles de control y los juegos de cables se ensamblan en la planta de ensamblaje de sistemas eléctricos de Tigercat en la localidad cercana de Paris, en Ontario. Otros ensambles secundarios como los asientos, joysticks, sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado, y tragaluces se construyen en estaciones de trabajo independientes dentro de la planta de cabinas.

 

El director de planta, Chris Brousseau, en el medio, supervisa el trabajo con los operadores del cortador láser.

Mejoras en la eficiencia y la calidad

Al tener todas las operaciones de fabricación y ensamblaje en una planta, los planificadores pueden supervisar el proceso y resolver cualquier problema que pueda surgir. El director de planta, Chris Brousseau explica: “Tener el ensamblaje en el mismo lugar que la fabricación y la pintura permite a los soldadores y pintores ver la cabina terminada y el lugar donde se colocan componentes como el aislamiento y los paneles”. Los planificadores de fabricación trabajan en estrecha colaboración con los supervisores de planta en un ciclo de mejora continua. Todas las cabinas se someten a una inspección PDI antes de enviarse a otras plantas de producción para su instalación en las máquinas. La inversión de capital reciente, junto con la simplificación del proceso de producción, ha incrementado significativamente la capacidad de producción. Pero esto no es suficiente. Para satisfacer la cada vez más exigente demanda de los equipos de Tigercat, se encuentran en marcha inversiones en maquinaria adicional. Esté atento.

 



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