1st November 2013
Gentz Forest Products enfrenta nuevas realidades, la transición desde el astillado de alto volumen hacia el procesamiento de madera dura en Míchigan.
— Paul Iarocci
Gentz Forest Products (GFP) comenzó en 1990, durante el apogeo de la industria de la celulosa en Michigan. La empresa se encuentra en Manistee sobre la pintoresca costa oriental del Lago Michigan, una región con una industria forestal profundamente arraigada. Dave y Melissa Gentz adquirieron la empresa en su totalidad en 2006, y continúan siendo sus únicos propietarios. A lo largo de toda la historia de GFP, Dave contó con varias plantas de celulosa en las que comercializó su producto. La operación de troncos completos utilizó feller bunchers y skidders, y siguieron tareas de corte y astillado. La salida pico de astillas fue de 2500 toneladas (2270 toneladas cortas) por semana y las ventas de madera se incrementaron ampliamente, lo que minimizó el tiempo y el costo asociados al movimiento.
A Dave le complacen las tasas de alta disponibilidad de los skidders 630D.
Para Dave, hoy en día la industria local y, en consecuencia, su negocio, se encuentran en transición. Las plantas han desaparecido, a excepción de una planta de celulosa en Manistee y de una planta de Weyerhaeuser OSB en Grayling. “Este año el astillado realmente ha disminuido”, afirma Dave. “Hay menos coherencia entre la planta [Manistee] y las ideas que van cambiando. Por ejemplo, la planta produce más rollizos a través de su propio sistema de astillado. Además, los grandes trabajos y bloques se han agotado. Hoy, 80 acres se considera grande y muchas ventas de madera del estado son solo de 25 a 40 acres”.
El operador Scott Savich frente a su máquina.
Como respuesta, Dave ha modificado su modelo de negocio por completo al ajustar su sistema de cosecha para crear más productos que sean viables y comercializables, y al buscar continuamente nuevos mercados. En lugar de producir altos volúmenes de astillas de madera dura que se pueden comercializar solo a algunas plantas grandes, produce entre 500 y 800 toneladas de astillas para celulosa y combustible, y al mismo tiempo, optimiza cada tronco para obtener productos más lucrativos, como madera para pallets y troncos para aserrar de alta calidad. Todo lo demás se destina al mercado del mantillo. Ahora Dave tiene más de 20 clientes. El éxito de GFP se trata de la optimización y de la utilización total, a diferencia del volumen.
Para lograrlo, Dave se ha inclinado hacia un sistema de cosecha híbrido. Los feller bunchers sobre ruedas manejan la tala. Los skidders arrastran los troncos completos desde las partes más distantes del tramo hacia una cancha de acopio secundaria y dejan las gavillas más cercanas. Mediante un harvester sobre orugas, los árboles se procesan y comercializan para madera de calidad, madera para pallets y madera para celulosa en las canchas de acopio secundarias, así como también dentro del bloque de corte. El diámetro mínimo es de 10 in (255 mm) para troncos para aserrar, 5–10 in (125–255 mm) para los troncos para pallets y 3 in (75 mm) para la madera para celulosa.
Los forwarder desplazan los troncos desde el bloque de corte y la cancha de acopio secundaria hacia el costado del camino. Los harvesters separan las copas de menos de tres pulgadas que posteriormente se arrastran y acopian. Finalmente el astillador, que se comparte entre los equipos, ingresa y crea astillas para combustible a partir de las copas. Según el mercado, la celulosa se puede transportar como astillas o como rollizos. Dave continúa usando skidders principalmente para lidiar con las copas y reducir las distancias de transporte.
Aparte de aprovechar más cada árbol, la transición desde el corte hacia el procesamiento ha tenido otros beneficios. Una gran ventaja es la dependencia significativamente menor de las grandes ventas de madera. “Compramos nuestra propia madera y con el procesador no tenemos que ir muy lejos y buscar por todas partes grandes ventas de madera para que el astillado sea económico”, explica Dave. “Podemos permanecer a una distancia de solo una hora de casa en automóvil. Logramos nuestras ventas principalmente mediante información de boca en boca. El harvester es mucho más flexible para los trabajos más pequeños”.
Dicho esto, Dave considera que utilizar el feller sobre ruedas delante de los procesadores resulta mucho más eficiente que talar y procesar con el harvester. “El harvester no debe cortar cada palito. Hemos obtenido un aumento del 50 % en la producción con el feller y, al mismo tiempo, hemos ahorrado muchas espadas y cadenas”.
Dave Gentz (frente) conversa con el operador, Bob Morgan, sobre el nuevo harvester de Tigercat.
Antes de 2012, Dave nunca había considerado la compra de equipos de Tigercat. Por un lado, actualmente no hay ningún distribuidor que provea servicio a la región. Además, ya tenía una fuerte relación con un proveedor de equipos de la zona. Pero como recuerda Dave: “Yo había desarrollado una relación con Kevin Selby [gerente de ventas de Tigercat en Estados Unidos] y cuando las cosas no anduvieron bien con otra marca de skidder que yo había comprado, lo llamé y me hizo precio por un 630D”. Teniendo en cuenta la proximidad de Dave a la fábrica, Dave terminó comprando la máquina directamente a Tigercat. “Nos impresionó mucho y decidimos que queríamos otra máquina idéntica adicional antes de que adoptaran el Tier 4. Ninguna otra marca de equipos nos ha dejado más satisfechos. Es una brisa de aire fresco tener máquinas que funcionan todos los días. Tigercat ha dejado que las máquinas demuestren ellas mismas su valor”.
Dave aprecia la apertura de Tigercat, la buena comunicación que mantiene con los usuarios finales y la capacidad de respuesta técnica. “Existe una gran diferencia en la actitud. La empresa es mucho más transparente. Sabemos que si tenemos un problema, habrá alguien dispuesto a solucionarlo”.
Scott Savich es uno de los operadores de skidder de GFP más experimentados. “He operado todos los skidders que existen y terminaba con problemas de espalda. Puedo manejar este skidder. Me siento bien. Me gusta la potencia y que no requiera cambios de marcha. Tiene buena visibilidad y una conducción cómoda. Es una buena máquina y no se rompe. Y supera a todo lo demás”.
La compra de Tigercat más reciente que hizo Dave fue un harvester H822C equipado con un cabezal de cosecha TH575 de Tigercat a mediados de 2013. El operador, Bob Morgan, ha sido operador y contratista durante 30 años y Dave valora sus opiniones. Hasta ahora Bob está encantado con el rendimiento de la máquina. Dave utiliza la vasta experiencia de sus operadores al involucrarlos activamente en el proceso de toma de decisiones de la empresa. “Mis muchachos tienen la actitud correcta y siempre me pregunto: ¿Cómo puedo apoyarlos y ayudarlos? Si me fuera mañana, todo continuaría. Siento que tengo un grupo de muchachos realmente bueno. Se ocupan de cosas que ni siquiera conozco”. GFP emplea a 19 operadores y técnicos, y la rotación es muy baja.
Dave espera que su negocio y la industria en general continúen evolucionando. Especula que “en el futuro adoptaremos un sistema puramente de corte a medida. Aún nos encontramos en un período de transición, pero creo que en los próximos años, los skidders y el sistema de troncos completos desaparecerán y se impondrá el corte a medida”.
El H822C de Tigercat equipado con un cabezal de cosecha TH575. Los procesadores trabajan en campo y en canchas de acopio secundarias. El aprovechamiento con un procesador de agarre único ha cambiado el modelo de negocio de GFP.
