Tigercat präsentiert den Carbonizer 6040
Der seit langem erwartete Carbonizer 6040 ist marktreif und wird die Verarbeitung und Handhabung von Holzabfällen revolutionieren.
Der 6040 ist eines der umweltfreundlichsten Systeme zur Reduzierung und Umwandlung von Holzabfällen, die auf dem Markt erhältlich sind. Die Maschine verarbeitet Holzabfälle und produziert hochwertigen organischen Kohlenstoff mit bis zu 90 % Materialreduzierung. Sie bietet eine ideale Lösung für die Umwandlung unerwünschter Rückstände aus der Forst- und Landwirtschaft in nützlichen, hochwertigen organischen Kohlenstoff, der vor Ort als Bodenzusatzstoff verwendet oder für zahlreiche kommerzielle Zwecke vermarktet werden kann. Der Prozess bindet 20 bis 30 % des in den Rohstoffen verfügbaren Kohlenstoffs und speichert ihn für Tausende von Jahren, was den Zielen der Reduzierung von Treibhausgasen (THG) zugutekommt. Der innovative Umwandlungsprozess arbeitet mit hohem Durchsatz und verursacht nur sehr geringe Emissionen, da die Gase in der kontrollierten Verbrennungszone verbrannt werden.
Die Neugestaltung des 6040 behebt leistungsbezogene Probleme, die beim ursprünglichen Design auftraten, und ist das Ergebnis der Erkenntnisse, die die Ingenieure und Außendienstmitarbeiter von Tigercat in den letzten fünf Jahren gesammelt haben.
Es wurde großer Wert darauf gelegt, eine Maschine zu entwickeln, die im Laufe der Zeit modular austauschbar ist. Beispielsweise haben die Roste in der Karbonisierungskammer nun sieben verschiedene Abschnitte, die um 180 Grad gedreht werden können, um den Verschleiß auszugleichen und die Lebensdauer zu verlängern. Einzelne Abschnitte können bei Bedarf ausgetauscht werden. Das Fahrwerk, die Schneckenrinne und das Fördersystem sind alle mit dem Hauptrahmen der Karbonisierungskammer verschraubt. Bei Bedarf kann alles für Wartungsarbeiten und zum Austausch getrennt werden. Die modulare Schraubkonstruktion ermöglicht auch unterschiedliche Ausdehnungsraten dieser Hauptkomponenten.
Die austauschbare thermokeramische Dichtungsplatte wurde verbessert, wodurch der Verschleiß der Platten reduziert wird. Die Zusammensetzung der Platten wurde geändert, um die Rückseitentemperatur zu senken und gleichzeitig einen größeren Teil der während des Karbonisierungsprozesses erzeugten Wärmeenergie zu speichern und zu nutzen. Dies sorgt für eine stabilere und gleichmäßigere Temperatur innerhalb der Karbonisierungskammer. Das Ergebnis ist eine verbesserte Effizienz, höhere Zufuhrraten, reduzierte Emissionen und eine höhere Ausbeute an hochwertigem organischem Kohlenstoff.
Die Schneckenrinne ist so konstruiert, dass nur minimale Luftleckagen auftreten, was die Effizienz der Unterluftzufuhr unterstützt, die sekundäre Verbrennungszone weiter definiert und gleichzeitig Hotspots reduziert, die durch einen ineffizienten Basisdruck oder Unterdruck entstehen könnten. Im Gegensatz zum Modell 6050 ist die Schneckenrinne, in der der Abkühlungsprozess stattfindet, komplett abgedichtet. Sobald der organische Kohlenstoff durch die Roste fällt, wird er durch das Wasserbad vollständig abgekühlt. Eine integrierte hydraulische Wasserzufuhrpumpe und ein integriertes automatisches Wasserstandskontrollsystem reduzieren den Wasserverbrauch im Vergleich zum Modell 6050 um etwa 50 %. Die automatische Wasserbefüllung, Wasserstandskontrolle und Wasserrückhaltung geben dem Bediener Zeit, die Wasserversorgung bei Bedarf aufzufüllen.
Der verstellbare Förderer erleichtert Handhabung und Management des organischen Kohlenstoffprodukts. Er ist um 105 Grad seitlich schwenkbar und kann angehoben oder abgesenkt werden. Der Förderer lässt sich für den Transport leicht zusammenklappen und muss nicht vom Maschinenrahmen getrennt werden.
Temperaturkontrollsensoren sind über die gesamte Maschine verteilt. In Verbindung mit der von Tigercat entwickelten Betriebssoftware und dem Telematiksystem verbessert dies den Datenzugriff und den Kundensupport. Bei der Entwicklung des 6040 wurde auch Wert auf die Verwendung gemeinsamer Teile anderer Tigercat Produkte wie Pumpen, Motoren, Ventile und Filter gelegt, was die Verwaltung des Teilelagers auf Händler- und Endverbraucherebene vereinfacht.
Das Gesamtgewicht der Maschine wurde von 43.550 kg auf 37.650 kg reduziert. Verlängerte Kettenrahmen verbessern die Lastverteilung auf dem Anhänger und reduzieren die Bodenverdichtung.
