L’exploitation forestière de niche de SOFOSUR

4th May 2021

– Paul Iarocci

Oscar Uribe et Juan Carlos Torres sont les propriétaires de SOFOSUR LTDA, une entreprise sous-traitante d’abattage-façonnage. Cette entreprise âgée de quinze ans, dont l’acronyme en espagnol signifie Société Forestière du Sud, fournit des services au secteur forestier du Chili. Basée dans la grande ville forestière de Los Angeles, SOFOSUR opère sur une région de près de 700 km, du nord au sud, de Maule jusqu’à Los Rios. Les sites de travail se concentrent généralement dans les régions Biobío et Araucania, à quelques heures en voiture de Los Angeles.

(G-D) Juan Carlos Torres (copropriétaire de SOFOSUR), Alex Vergara (responsable des opérations), Segundo Gutierrez (opérateur), Oscar Uribe (copropriétaire de SOFOSUR), Dagoberto Seguram (conducteur, transport de personnel).

Outre l’abattage-façonnage en forêt, SOFOSUR a récemment diversifié son activité : les services de transport de machinerie lourde pour les secteurs forestiers et de construction générale. « Nous avons récemment enrichi notre flotte de machines de deux semi-remorques, pour prendre cette nouvelle activité en charge », déclare Oscar.

La majorité des exportations du Chili sont issues des secteurs minier, agricole et de la pêche commerciale, mais les produits forestiers font probablement partie du top cinq. Comme Oscar explique : « Dans notre région, tout tourne autour de la forêt. Vous avez donc de très fortes chances de finir par travailler pour un maillon ou un autre de la chaîne d’approvisionnement du secteur forestier. Nous travaillons dans ce secteur depuis toujours. Je suis un ancien employé de CMPC Companies, l’entreprise à laquelle nous fournissons actuellement des services. Mon partenaire, Juan Carlos, a toujours travaillé pour l’industrie forestière, mais pour d’autres sous-traitants. »

« Quand nous nous sommes lancés en octobre 2007, nous nous chargions de quelques petits projets forestiers pour plusieurs grandes entreprises. Les premiers contrats correspondaient à la construction de pistes dans les forêts et à la préparation pour la construction de routes et points de débarquement », déclare Juan Carlos. Il explique qu’à cette époque, les biens d’équipement qu’ils avaient achetés pour ces contrats se résumaient à deux scies à chaînes, un vieux débardeur 604 Deere et à une chargeuse à trois roues. Ce n’est qu’en octobre 2012 que SOFOSUR a commencé à fournir des services contractuels directement à CMPC. « À l’heure actuelle, nous disposons de contrats d’abattage-façonnage traditionnel, pour la plupart sur des pentes raides ou relativement raides allant de 20 à 45 %. »

« Les endroits où nous travaillons sont très pentus et difficiles d’accès. Ce sont des endroits où, parfois, il ne serait pas logique d’investir dans la construction de pistes pour débardeurs ou d’installer un système d’assistance par treuil pour un grand débardeur à grappin. »

Au Chili, la méthode d’abattage-façonnage traditionnelle est le système manuel motorisé. Les arbres sont abattus à la main et ébranchés manuellement dans les peuplements, à l’aide de scies à chaînes. Les débardeurs à treuil câblé sont utilisés pour regrouper les troncs entiers et les transporter vers une jetée, en bordure de route. Les troncs sont tronçonnés manuellement à la longueur souhaitée, puis triés et empilés par des chargeuses à trois roues. Après cela, un deuxième sous-traitant prend le relais des opérations de chargement et transport par camion vers l’usine. Comme Oscar le fait remarquer, « c’est une méthode très classique. Des scies à chaînes et quelques opérateurs regroupant des arbres à l’aide du câble du treuil. »

C’est peut-être classique, mais cet abattage-façonnage de niche est indispensable dans une perspective plus large. Juan Carlos explique : « Les endroits où nous travaillons sont très pentus et difficiles d’accès. Ce sont des endroits où, parfois, il ne serait pas logique d’investir dans la construction de pistes pour débardeurs ou d’installer un système d’assistance par treuil pour un grand débardeur à grappin. » Les sous-traitants comme SOFOSUR aident à maximiser l’utilisation des terres et la capacité de récolte des arbres au meilleur coût.

Pour Oscar et Juan Carlos, les défis majeurs auxquels ils font face sont liés au capital humain et au coût élevé des nouvelles machines. Quand SOFOSUR a commencé à travailler avec Mininco en 2012, l’entreprise employait environ dix personnes. « Aujourd’hui, nous avons 62 employés, qui travaillent en étroite collaboration avec les communautés autochtones », explique Juan Carlos.

CMPC se soucie de ses responsabilités environnementales et sociales, et cet état d’esprit imprègne toute sa chaîne d’approvisionnement et son réseau de sous-traitants et de partenaires commerciaux. L’entreprise met l’accent sur ses relations avec les communautés autochtones locales vivant sur les zones des opérations forestières, et cherche à créer de la valeur pour tous. SOFOSUR tire parti des étroites relations de CMPC avec les leaders des communautés et avec la main d’œuvre locale. Ses trois équipes sont principalement composées de Chiliens autochtones. Les programmes d’éducation et de culture sponsorisés par CMPC, ainsi que les programmes liés à l’infrastructure (entretien des routes, etc.) bénéficient aux communautés locales en isolation relative, ainsi qu’aux sous-traitants, tels que SOFOSUR, car ils permettent de poursuivre le développement du capital humain dans les régions forestières.

Les trois équipes se partagent onze machines : quatre débardeurs à câble (parmi lesquels trois modèles 604C Tigercat), un débardeur à grappin et trois chargeuses à trois roues Bell. Oscar explique qu’auparavant, le choix d’équipement était très restreint. « Il y a vingt ans, on n’avait pas le choix. C’était une machine John Deere ou rien. Et puis de grandes entreprises ont commencé à acheter des engins Tigercat, et ici, la réussite fait des adeptes. » Le nombre de machines Tigercat au Chili ayant augmenté, il est devenu plus facile et moins cher pour les petits sous-traitants d’acheter des machines Tigercat d’occasion de bonne qualité.

ET PUIS DE GRANDES ENTREPRISES ONT COMMENCÉ À
ACHETER DES ENGINS TIGERCAT, ET ICI,
LA RÉUSSITE FAIT DES ADEPTES.

« En 2010, un de nos amis a acheté un tout nouveau 604C », poursuit Oscar. « Nous avons gardé un œil sur cette machine et obtenu directement l’avis de son propriétaire. Curieusement, nous avons acheté cette même machine deux mois plus tard. » Cela, associé au fait que les machines Tigercat sont largement disponibles et très connues, a facilité la décision d’achat d’Oscar et Juan Carlos.

Les conditions de terrain varient grandement en fonction de la saison.

« On retrouve de plus en plus de composants remis à neuf, et Tigercat semble avoir pris la tête de cette activité. J’ai également eu le plaisir de rencontrer Ken MacDonald [le propriétaire et PDG de Tigercat] et de recevoir chez moi plusieurs acteurs essentiels de l’équipe de conception, tels que Shawn Pette, Ben Blackman et Mansour Moshiri », déclare Oscar.

Oscar a également un autre lien avec la marque. Son fils, prénommé également Oscar, travaille depuis huit ans chez Tigercat. « J’ai visité l’usine il y a deux ans, quand mon fils m’a invité au Canada, à l’époque où nous n’avions aucune machine Tigercat. J’avais été impressionné par le dévouement des employés pour l’entreprise. Je sais pertinemment comment les choses fonctionnent chez Tigercat, et je n’ai pas eu besoin d’un commercial pour choisir de conduire une machine Tigercat. »

Pour Oscar, n’importe quelle machine est capable d’effectuer le travail nécessaire. Pour lui, le plus important, c’est la disponibilité. « Si à la fin de la journée, nous avons chargé dix mètre cubes de plus ou de moins, la différence à la fin du mois est minime. Mais si la machine est en panne pendant deux ou trois jours, cela peut nous coûter très cher. »

Jusqu’à présent, quelles que soient les conditions de terrain (très humide en hiver et très sec et poussiéreux en été), les débardeurs Tigercat atteignent tous les objectifs de production journaliers et mensuels, avec 90 % de disponibilité (en tenant compte de l’entretien régulier). Les machines ont toutes fonctionné pendant plus de 10 000 heures, avec leurs essieux, systèmes d’entraînement et moteurs d’origine. Le volume de production journalier est de 600 mètres cubes (environ 600 tonnes).

Les débardeurs à treuil câblé sont utilisés pour regrouper les troncs entiers et les transporter vers une jetée, en bordure de route. Les troncs sont tronçonnés manuellement à la longueur souhaitée, puis triés et empilés par des chargeuses à trois roues.

Oscar pensait que les opérateurs auraient du mal à s’habituer à la conduite par levier de commande, car ils n’avaient utilisé que des débardeurs à volant par le passé. « Mais non, ils adorent le siège Turnaround et le fait d’avoir les commandes sur le levier. Ils ont eu besoin d’un peu de temps pour se familiariser avec la transmission hydrostatique, mais jusqu’à présent, ils semblent très contents. »

La prochaine génération

Le jeune Oscar Uribe est concepteur mécanique dans le groupe de chaîne cinématique Tigercat. Il est centré sur le développement des composants de la chaîne cinématique, tels que les boîtes de vitesses, les différentiels, les bogies, les essieux, les systèmes d’entraînement des chenilles et les entraînements de pompe. Oscar a également participé à la mise en œuvre et aux essais sur site des systèmes de commande hydrauliques des débardeurs.

Peu après avoir obtenu son diplôme d’ingénierie mécanique au Chili, en 2013, Oscar a cherché à obtenir un permis de travail canadien d’un an, dans le but d’essayer de travailler sur le développement de nouvelles technologies. « Je connaissais Tigercat grâce au travail de mon père et je voulais améliorer mon anglais. Le Canada semblait donc être l’endroit idéal pour atteindre ces deux objectifs. »

Oscar, père et fils.

Le voyage d’Oscar au Canada commence à Brantford. Il parvient à obtenir un entretien chez Tigercat, mais les choses ne se déroulent pas comme il l’aurait souhaité. « J’ai eu du mal à m’exprimer comme je voulais dans une langue que je venais juste de commencer à apprendre. Mais j’ai réussi à décrocher un poste non qualifié de nettoyeur de chantier dans une usine de machines à chenilles à Paris. » Oscar passe ensuite à un poste de récupérateur de pièces pour les assembleurs, puis, après 6 mois, il est transféré vers l’usine de chaîne cinématique, en raison de l’amélioration rapide et constante de son anglais.

« J’imagine que j’ai eu la chance d’arriver au bon moment, car il y avait beaucoup de projets en cours, de dessins à mettre à jour, etc. pour ce nouveau département. » Parallèlement, à la même époque, le groupe dédié aux débardeurs travaillait sur quelques problèmes au Chili, et l’obstacle de la langue représentait un problème important pour les ingénieurs et techniciens qui se rendaient sur site. « Quelqu’un a dû penser que ce serait une bonne idée que j’accompagne l’équipe là-bas, pour que je puisse acquérir un peu d’expérience sur le terrain et aider avec la traduction. » Ces voyages permettent à Oscar d’en apprendre plus sur la programmation de la machine, les systèmes hydrauliques et les systèmes électroniques. Il poursuit son travail au sein du groupe dédié à la chaîne cinématique et parvient ensuite à obtenir les permis de séjour nécessaires pour continuer à vivre et travailler au Canada à long terme, au sein de notre équipe d’ingénierie.